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开源节流 为航空制造赋能
日期:2020-09-01 | 分享: 0

  编者按:近日,习大大总书记作出重要批示,要求切实培养节约习惯,在全社会营造浪费可耻、节约为荣的氛围。节能降本关系到国家的可持续发展战略,与企业经济效益密切相关,对制造业企业的进一步发展具有重要意义。gg yl0099 永利集团各单位通过强化科学管理、推动节能技术进步、构建技术创新机制等举措,力求以高质高效低成本,在激烈的竞争中占领先机、赢得优势。

    西飞:创新驱动 实现质量与效益双赢


  

  2019年以来,gg yl0099 永利集团西飞紧密围绕gg yl0099 永利集团提出的“绿色航空”发展要求开展工作,通过建立能源管理体系,开展地毯式排查、组织能源评审等方式挖掘企业节能潜力。同时,着力构建全面完善的技术体系,坚持以科技创新打造自主可控的航空制造核心技术,为提升企业盈利能力、不断降低生产成本创新条件。今年上半年,在企业工业增加值上升23.5%的情况下,企业动能费用下降近10%。
  钛合金作为飞机主承力件的重要材料,其加工效率一直是行业的“痛点”。西飞将其作为零件制造能力提升的突破口,持续开展技术能力提升。数控加工厂副厂长郑小伟是一个有着20年丰富工作经验的专业技术带头人,而他却在2019年初迎来了人生中最大的考验:如何将钛合金零件加工效率从30立方厘米/分提升至100立方厘米/分。在他看来这是一个不可能完成的任务。一年时间里,郑小伟带领的钛合金加工团队披星戴月,从人员、设备、刀具、切削参数着手,研究材料热传导性、加工应力及变形控制等一系列试验。研制现场时常会出现这样一个场景,研制试验正在进行中,却因为某些因素进行不下去了,团队成员围在现场,由数控加工厂工艺组组长王超领头,对每个流程进行分析……王超今年刚刚30岁,西安交大硕士研究生,是数控加工厂能够熟练操作数控设备并向操作工人传授干活要领的“复合工”。就这样,一件件过去想也不敢想的事成了现实,一座座令人望而生畏的山峰化为继续攀登的阶梯。年底,郑小伟不但完成了任务,而且是超额完成,钛合金零件加工效率提升至140立方厘米/分,并在制造效率翻倍提升的基础上大幅下降生产成本,获得了不小的经济效益。
  近年来,西飞在飞机设计方面,开展了飞机模块化设计研究及数字化协同开发研究,通过自主研发突破了飞机—发动机匹配设计、进气道选型研究等关键技术,实现了老旧机型的持续升级。在飞机制造方面,结合型号发展需要,加大新材料、新工艺、新技术的预先研究与应用研究力度,大力推进总装集成、部件模块化装配、零件精准制造、复材主承力件制造等一批重点研究项目,着力打造企业核心竞争力。
  在国际合作项目内襟翼梁组件研制中,西飞瞄准高效自动化制孔研究这一难题,通过对产品柔性定位、设备加工性能、三维仿真模拟的研究,形成了一套自动钻孔设备加工速率、利用率的预先计算和规划的计算方法,为该项目增速提供了技术储备。2019年11月,西飞联合国内顶级高校、研究院所以及企业,充分发挥“产学研用”优势,成功研制的某型机外翼翼盒数字化装配系统顺利投入应用,形成生产能力,这是国内自主研制的第一套具有国际一流水平的翼盒数字化装配系统,也是国内飞机数字化装配领域集自动化和数字化程度最高、定位系统外形尺寸最大、系统集成度最复杂的装配系统。ARJ21项目在保证现场标准件满足正常生产情况下,减少标准件定额数量,优化标准件269项,减少标准件数量4290件。C919项目结合批产开工,制定了按照熟练曲线对批产零组件进行工时调整的方案,也进一步降低了成本。
  通过优化科技创新平台整体布局,构建技术创新新机制,西飞正激发创新发展新引擎的最大驱动力,力求以高质高效低成本,在激烈的竞争中占领先机、赢得优势。(白晓燕)

    哈飞:企业强引领 创新作驱动


  

  2019年至今,gg yl0099 永利集团哈飞多措并举,深入开展降成本工程,切实做到企业增效、职工受益,促进了全员成本意识和精益学问的形成,企业高质量发展欣欣向荣。哈飞成立降成本管理领导小组,明确关键质量问题攻关、复合材料、材料定额等降成本方向,围绕各业务领域广泛开展降成本活动,形成了多点开花之势。
  以复合材料加工为例,项目团队通过采用先进的TPO排版App,攻克应用中的系列难题,当年即节约复合材料成本约1000余万元。这个成果,源于一次次苦思冥想。“降本增效还能做点啥?”这个问题常常在工程技术人员心中回响。一天,大家听说TPO排样App在复合材料的应用上效果很好,脑海中马上就有了盘算……说干就干,经过初步试验后,在企业的支撑下,一支由企业副总工程师牵头,复合材料车间、工程技术部、科技信息与标准化部等部门组成的项目团队马上运作起来。前期的论证工作十分繁重,除了要解决技术问题,还要考虑App和现有系统、数据的兼容性。况且还有几千个样板需要重新排样,并计算出新样板的材料利用率并与原样板做数据对比,大量的输入计算每天都在进行着,为此项目团队可谓绞尽脑汁。凡是变革,皆有阵痛,但项目团队乐在其中,因为越探索,大家就越能发现降成本的数额之大。随着试验和改进的不断进行,TPO排样App最终顺利应用于生产,哈飞也成为国内应用该App仅有的几家单位之一。
  降本无死角,提效全覆盖。各部门、各车间制定工作计划,全员头脑风暴,降成本工程进一步落细落实。
  古语有云:“勿以善小而不为”。在各生产车间,各种小改小革同样发挥着重要作用。近日,在铆装车间,“一车一柜”的推广使用让大家尝到甜头。这次的主角是32车间八工段工长曲达和他的兄弟们。车是新型“生产物料配送车”,由废旧线棒车和大部件转运包装箱废旧板材制作而成,每个站位配置一辆。库管员只需将铆装所需零件和物料按站位进行定置摆放,铆装工即可精准采用。这样既省去了零件进库、出库的时间,缺件情况又一目了然,工作效率提升立竿见影。柜是“DIY版‘蜂巢柜’”,又名标准件智能配送柜。标准件智能配送柜由废旧更衣柜、车间玻璃废料改造组装而成,只要工作卡轻轻一刷,每名铆装工所需的标准件就会整整齐齐映入眼帘。小小的柜子看似简单,却好处多多……首先是盘活了生产生活废料,其次是显性提高了铆装生产效率。原来铆装工需凭装配流程卡领取标准件,现在标准件智能配送柜就在身边,每架机所需标准件可以信手拈来。同时,库管员也得到了极大解放。以前的配送方式是库管员一对多,来的人多了还要“等位”,整体效率偏低,且存在配套失误的风险。现在库管员可以事先做好配套,直接配送至站位即可。
  改善永不间断。降本增效在哈飞各业务域、各部门、各车间正如火如荼进行着…… (裴根)

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